锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如连接器、智能家居配件、高端话筒外壳、自动化行业、电动工具外壳等，因而对压铸件表面质量要求高，精度要求高，并要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件比较常见的问题是表面起泡，裂纹等问题，做为专业的锌合金压铸厂家，恩创精密与您一起分析一下引起原因及解决方案。

裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。

当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；

b 过早顶出，金属强度不够；

c 顶出时受力不均

d 过高的模温使用。

    以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。

缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。

· 压铸出来就发现。

· 抛光或加工后显露出来。

· 喷油或电镀后出现。

· 产生原因：

1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。

b 涂料挥发出来的气体侵入。

c 合金液含气量过高，凝固时析出。

当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。

（2）缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。

b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。

2．锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。

解决问题方案： 

1、控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

2、压铸件是压铸生产的最终产品，压铸件的设计是压铸生产技术中首先遇到的工作，锌合金压铸件主要根据使用要求进行设计，压铸件的结构工艺性是否合理，对压铸模具的结构 ，压铸件的质量，生产成本有直接的影响，如果锌合金压铸件的结构不合理，不仅导致模具结构复杂，而且成型质量也无法保证。对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

3、对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003％。注意废料带来的杂质元素。

4、对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。

5、锌合金压铸件的工艺性是指压铸件对成形加工的适用性，压铸件的形状，结构和尺寸等都直接决定着压铸模具的具体结构和复杂程度，对模具 的设计我们应尽可能做到简单，合理和可行，因此相对于压铸件而言，就要求在不影响压铸件的结构功能，美观及使用性能的前提下，结合压铸模具的需要，力求做到结构合理，造型美观，便于制造。

6、压铸件的质量除了受到各种工艺因素 的影响外，其零件结构设计的工艺性也是一个十分重要的因素，其结构合理性和工艺适应性决定了后续工作能否顺利进行。压铸生产技术上所遇到的种种问题，如分型面的选择，流道设计，精度要求，都与压铸件本身的压铸工艺性相关。