第一、流痕

特点：铸件表面呈现光滑纹理，局部凹陷。它与熔融金属的流动方向一致。该缺陷没有固定的方向，可以通过抛光去除。

原因：两股金属的痕迹与腔体不同步。模具温度低，如锌合金模具温度低于150℃，铝合金模具温度低于180℃，都容易出现此类缺陷。灌装速度太快。涂层过多。

解决方案：调整内浇口截面积或位置。调整模具温度，增加溢流槽。适当调节充型速度，改变金属液充填室的流动状态。使用薄而均匀的油漆

第二、冷水屏障、水纹

特征：低温金属流未熔化的间隙具有不规则的线性形状。分为穿透式和非穿透式两种。并且有在外力影响下发展的趋势。

原因：金属液浇注温度低或模具温度低。合金成分不符合标准，流动性差。金属液熔化不良。流程不合理，时间过长。灌装速度低或排气不良。压力低。

解决方案：适当提高铸造温度和模具温度。改变合金的成分，提高流动性。改进浇注系统，提高浇口速度，改善填充条件。改善溢出效应，增加溢出效应。提高注射速度，改善排气条件。提高比压。

第三、挫伤

特征：在脱模方向上，模具的倾斜度太小，会因金属的粘附而在铸件表面造成划痕，严重时成为硬面。

原因：型芯、型材壁浇注倾角太小或倾角装反。 核心筒和墙壁呈锯齿状。合金结合模具。铸件偏斜或芯棒倾斜。表面很粗糙。油漆经常不喷。铝合金中铁含量小于0.6%。

解决方案校正模具，确保坡度制作完成。照明压痕。合理设计浇注系统，避免金属流向型芯和壁，并适当降低填充速度。纠正模具结构。打磨表面。涂层量薄且均匀，喷漆无法喷涂。适当提高铁含量至0.6~0.8%。

第四、气泡

特点：在铸件表皮下，由于气体膨胀而形成气泡。

原因：模具温度过高。灌装速度太高。金属流中含有过多的气体。油漆中含有大量气体，且过多。浇注前不会燃烧。因此，挥发性气体被包裹在铸件的表面。排气不顺畅。模具过早。合金熔化温度过高。

解决方案：将模具冷却至工作温度。降低注射速度，避免产生涡流。选择含少量气体的涂料，涂层薄而均匀，燃烧后模具闭合。清洗并加装溢流槽和排气管。调整模具停留时间。精炼冶炼工艺。

第五、气孔

特点：压铸件内部形成的气体形状比较规则。表面光滑。

原因：主要是包裹气体引起的。浇口位置选择和导流形状不当。熔融金属进入型腔产生正面冲击并产生涡流。流道形状设计不良。压力室不够满。内浇口速度太高，造成紊流。排气不顺畅。模具型腔太深。油漆太多，未烧完才填充。炉料不干净、精炼不良。加工余量过大。

解决方案：选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，以防止金属液首先关闭分型面上的排水系统。浇道的喷嘴截面积应尽可能大于内浇口的截面积。增加压力室的充满度，尽可能使用较小的压力室并采用定量铸造。在成型良好的情况下，增加内浇口厚度以降低填充速度。在型腔最后充填位置打开溢流槽和排气通道，避免溢流槽和排气通道被熔融金属封闭。打开深腔处的排气塞，插入增加排气。涂层量薄而均匀，燃烧后填充，采用气体产生量小的涂层。炉料必须清洗、干燥，严格遵守冶炼工艺。调整射速、慢射速、快射速的转换点。降低浇注温度，提高比压。

第六、缩孔

特征：压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足，会造成形状不规则、表面粗糙的孔。

原因：合金浇注温度过高。铸件组织壁厚不均匀，产生热断面。压力过低。溢流槽容量不足，溢流太稀。灌装室太小。剩下的材料太薄，最终的填充不起作用。内门较小。模具局部温度过高。

解决方案：遵守合金熔炼规范，降低浇注温度。改善铸件组织。消除金属的堆积。壁厚均匀，过渡缓慢。适当提高比压。加大溢流槽容量，加厚溢流。提高压力室的填充程度。采用定量铸造。适当改进浇注系统，使压力传递良好。

第七、图案

特征：铸件表面肉眼可见光滑的条纹。然而，用手是无法感觉到的。颜色与贱金属的纹理不同。用0#砂布擦几下即可去除。

原因：灌装速度太快。油漆用量过多。模具温度低。

解决方案：尽可能降低注射速度。涂布量薄且均匀。提高模具温度。

第八、裂缝

特征：铸件上的合金基体破裂或破碎，形成丝状间隙。有穿透式和非穿透式两种。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹。主要区别是冷裂纹铸件裂纹处的金属不被氧化，而热裂纹铸件裂纹处的金属被氧化。

原因：铸件结构不合理。收缩受到阻碍，铸件圆角太小。顶部抽芯装置在运行中出现歪斜、间断。模具温度低。开模、抽芯时间太晚。合金不当或有害杂质过高，会使合金的塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁高 铝合金：锌、铜、铁高 铜合金：锌、硅高 镁合金：铝、硅、铁高。

解决方案：改善铸件组织，减少壁厚差异，增加铸件圆角。纠正模具结构。提高模具的工作温度。缩短开模、抽芯时间。严格控制有害杂质，调整合金成分